Industry Benchmark HGLaser Reimagines EV Battery Structural Component Manufacturing met Laser Intelligence

Waar kunnen fabrikanten van elektrische batterijen doorbreken?

Aangezien de concurrentie in de wereldwijde sector van EV-batterijen toeneemt, worden structurele componenten onder druk gezet door duidelijke overcapaciteit.productie-efficiëntie, de kwaliteit van de producten en de algemene kostenbeheersing zijn de beslissende factoren geworden voor het concurrentievermogen.

Onder de verschillende componenten worden in elektrische voertuigenbatterijstructurele systemen ook niettebatterijkappen op grote schaal gebruikt.zij spelen een sleutelrol gedurende de volledige levensduur van de batterij.

De belangrijkste uitdagingen bij de productie van geritste batterijkappen

Als een belangrijk bouw- en veiligheidsonderdeel moeten niettebatterijkappen voldoen aan uiterst hoge betrouwbaarheidseisen.

1. Veiligheid en betrouwbaarheidseisen

Batterijkappen werken onder langdurige trillingen, thermische cyclussen en andere harde omstandigheden en vereisen een extreem stabiele afdichting.

Traditionele lasprocessen hebben echter vaak problemen met consistentie, wat leidt tot risico's zoals onvoldoende lassterkte of lasdefecten.Montage- en lasprocessen kunnen van invloed zijn op de vlakheid van het oppervlak, waardoor de opbrengst tijdens het latere soldeer van de cellenkas vermindert en de algemene productierisico's toenemen.

Deze problemen kunnen uiteindelijk leiden tot elektrolytlekken of zelfs thermische ontsnapping, wat ernstige veiligheidsrisico's voor EV-toepassingen oplevert.

2Productie-efficiëntiebeperkingen

Niettebatterijkappen zijn samengesteld uit meerdere onregelmatige onderdelen die zijn samengesteld door middel van complexe nietteprocessen, wat een hoge consistentie tussen de componenten vereist.

De traditionele productielijnen bereiken meestal slechts 800 ‰ 1000 stuks per uur en worden vaak beperkt door beperkte compatibiliteit van onderdelen, lange overstaptijd, lage efficiëntie en onstabiele rendementen.

Als gevolg daarvan neemt het materiaalverspillingspunt toe, terwijl de algehele productie-efficiëntie nog steeds moeilijk te verbeteren is.

3Fragmentatie van de productielijn

Traditionele productieconfiguraties zijn sterk afhankelijk van gesegmenteerde processen met frequente verwerking tussen stations, wat leidt tot slechte continuïteit van het proces.

Tegelijkertijd worden kwaliteitsgegevens vaak niet in realtime verzameld, waardoor de kwaliteitscontrole in gesloten kring moeilijk wordt gemaakt.Dit verzwakt ook de traceerbaarheid en vermindert de algemene intelligentie en coördinatie van de productielijn.

HGLaser is gespecialiseerd in de assemblage van batterijkappen en intelligente productie.

Als leverancier van laserverwerkings- en automatiseringsoplossingen richt HGLaser zich op het leveren van productieoplossingen op systeemniveau voor de productie van batterijkappen.

Het bedrijf heeft een geüpgraded volledig geautomatiseerde niettebatterij dop assemblage en test productielijn, het bereiken van een doorbraak doorvoer van meer dan 2400 stuks / h,Terwijl een stabiele kwalificeerde opbrengst wordt gewaarborgd.

Door middel van geïntegreerde systeeminnovatie biedt HGLaser een productieoplossing die zeer efficiënt, nauwkeurig en betrouwbaar is en die de continue upgrade van de industrie ondersteunt.

Flexi-serie ️ Volledig automatische batterijkap met klinker en testlijn

Ultra-snel. Ultra-nauwkeurig. Ultra-stabiel.

Deze productielijn integreert het gehele productieproces in één continue stroom, inclusief flexibele geautomatiseerde voeding, inline lasermarkering en sortering, precisie assemblage, laser lassen,afdichtingstesten, en de definitieve functionele validatie.

Het levert gerichte optimalisatie voor belangrijke knelpunten in de productie van batterijkappen.

Belangrijkste uitdaging 1: Instabiliteit van de vlakheid na het lassen die invloed heeft op de opbrengst en de veiligheid

Slechte controle van de vlakheid na het lassen kan leiden tot problemen tijdens de levering aan batterijcelfabrikanten, wat rechtstreeks van invloed is op de opbrengst en de veiligheid van de batterij.

HGLaseroplossing

Zelf ontwikkelde technologie voor het controleren van vlakheid + volledige procesbewaking + intelligente algoritmebesturing

Procesbenadering:

1.Volledige procesbewaking van lassen, voorrivetten, hoofdrivetten en heliumlekken met geoptimaliseerde parameterscontrole

2.Op gegevens gebaseerde algoritme-optimalisatie voor nauwkeurige aanpassing en controle van de vlakheid in gesloten lus

Resultaten:

· De oppervlakte van de kap wordt gereguleerd binnen 0,05 mm

· Verweldingsprocesopbrengst ≥ 98%

· Bereiken van toonaangevend prestatieniveau

Belangrijkste uitdaging 2: Gebrek aan flexibiliteit bij de productie van kleine partijen met meerdere modellen

Traditionele productielijnen worstelen om zich aan te passen aan multi-SKU- en small-batch productie, wat resulteert in een laag gebruik en frequente stilstandstijden veroorzaakt door overstappen.

HGLaseroplossing

Modulaire architectuur + volledige modelcompatibiliteit + hogesnelheidsmaglev-overdracht systeem

Procesbenadering:

1.Adaptieve voedingsstrategieën op basis van materiaalkenmerken om misvoeding en onderbrekingen te verminderen

2.Modulair ontwerp van armaturen, voersystemen, bewegingsunits en overdrachtsmodules om de overstaptijd aanzienlijk te verkorten

3.Maglev-overbrengingssysteem voor hoge snelheid met een transportsnelheid tot 2 m/s, een positioneringsnauwkeurigheid van ±0,02 mm en een bruikbare lading van ≥ 30 kg op één station

Resultaten:

· Compatibel met alle modellen met niettebatterijkap binnen een afmeting van 280 mm × 80 mm

· Productiecapaciteit tot 2400 stuks per uur

· Bedrijfsleidende doorvoerprestaties

Validering door de industrie en waardecreatie

De productielijn lost de belangrijkste knelpunten in de productie van batterijkappen effectief op, waardoor stabiele hogesnelheidslassen, precisieassemblage en door AI aangedreven inspectiemogelijkheden mogelijk zijn.

Het is al gevalideerd in massaproductie op klantenlocaties en is sterk erkend door toonaangevende fabrikanten van structurele onderdelen van EV-batterijen.

HGLaser: Intelligente productie voor batterijcomponenten voor elektrische voertuigen bevorderen

Van kerntechnologieën voor laserverwerking tot volledige systeemintegratie en gesloten automatisering.HGLaser blijft de integratie van laserfabricage en intelligente productiesystemen verdiepen.

Door op maat gemaakte, scenario-gebaseerde oplossingen voor klanten te bouwen, biedt het bedrijf schaalbare en zeer betrouwbare turnkey productielijnen voor wereldwijde batterijfabrikanten.

HGLaser zet de batterijproductie van elektrische voertuigen verder naar een toekomst die veiliger, efficiënter en intelligenter is.