Отраслевой эталон HGLaser переосмысливает производство структурных компонентов аккумуляторов для электромобилей с помощью лазерного интеллекта

Где могут прорваться производители структурных компонентов аккумуляторов для электромобилей?

Поскольку конкуренция в глобальном секторе аккумуляторов для электромобилей усиливается, структурные компоненты сталкиваются с явным давлением избыточных мощностей. В условиях двойных требований снижения затрат и повышения производительности решающими факторами конкурентоспособности стали эффективность производства, качество продукции и общий контроль затрат.

Среди различных компонентов в структурных системах аккумуляторов электромобилей широко используются клепаные крышки аккумуляторных батарей. Являясь критически важной частью безопасности, они играют ключевую роль на протяжении всего жизненного цикла батареи.

Основные проблемы при производстве клепаных крышек аккумуляторных батарей

Клепаные крышки аккумуляторных батарей в качестве ключевого конструктивного и защитного компонента должны отвечать чрезвычайно высоким требованиям надежности. Однако производители обычно сталкиваются с несколькими узкими местами в производстве:

1. Требования безопасности и надежности.

Крышки аккумуляторной батареи работают в условиях длительной вибрации, термоциклирования и других суровых условий, требующих чрезвычайно стабильной герметизации.

Однако традиционные процессы сварки часто не отличаются стабильностью, что приводит к таким рискам, как недостаточная прочность сварного шва или дефекты сварки. Кроме того, процессы сборки и сварки могут влиять на плоскостность поверхности, снижая производительность при последующей сварке корпуса ячейки и увеличивая общие производственные риски.

Эти проблемы могут в конечном итоге привести к утечке электролита или даже к выходу из строя электролита, что создает серьезные проблемы с безопасностью для электромобилей.

2. Ограничения эффективности производства

Заклепанные крышки аккумуляторных батарей состоят из множества деталей неправильной формы, собранных с помощью сложных процессов клепки, что требует высокой согласованности между компонентами.

Обычные производственные линии обычно достигают производительности всего 800–1000 шт./ч и часто ограничены ограниченной совместимостью деталей, длительным временем переналадки, низкой эффективностью и нестабильной производительностью.

В результате увеличивается количество отходов материалов, в то время как общую эффективность производства по-прежнему трудно улучшить.

3. Фрагментация производственной линии

Традиционные производственные установки в значительной степени полагаются на сегментированные процессы с частыми перемещениями между станциями, что приводит к плохой непрерывности процесса.

В то же время данные о качестве часто не собираются в режиме реального времени, что затрудняет контроль качества в замкнутом контуре. Это также ослабляет отслеживаемость и снижает общий уровень интеллекта и координации производственной линии.

HGLaser – специалист по интеллектуальному производству сборки крышек аккумуляторных батарей

Являясь поставщиком решений для лазерной обработки и автоматизации, компания HGLaser специализируется на предоставлении производственных решений системного уровня для сборки крышек аккумуляторных батарей.

Компания разработала модернизированную полностью автоматизированную производственную линию для сборки и тестирования клепаных крышек аккумуляторных батарей, достигнув революционной производительности более 2400 шт./ч, обеспечивая при этом стабильную квалифицированную производительность.

Благодаря интегрированным системным инновациям HGLaser предлагает высокоэффективное, точное и надежное производственное решение, поддерживающее постоянную модернизацию отрасли.

Серия Flexi – полностью автоматическая линия для сборки и тестирования клепаных крышек аккумуляторных батарей

Ультра-быстрый | Ультраточный | Ультра-стабильный

Эта производственная линия объединяет весь производственный процесс в один непрерывный поток, включая гибкую автоматизированную подачу, поточную лазерную маркировку и сортировку, прецизионную сборку, лазерную сварку, тестирование характеристик уплотнения и окончательную функциональную проверку.

Он обеспечивает целенаправленную оптимизацию ключевых узких мест при производстве крышек аккумуляторных батарей.

Ключевая проблема 1: нестабильность плоскостности после сварки, влияющая на производительность и безопасность

Плохой контроль плоскостности после сварки может привести к проблемам при доставке производителям аккумуляторных элементов, что напрямую влияет на показатели текучести и безопасности аккумуляторов.

HGЛазерное решение

Собственная технология контроля плоскостности + полный мониторинг процесса + интеллектуальный алгоритм управления

Процессный подход:

1.Полный контроль процесса сварки, предварительной клепки, основной клепки и испытаний на утечку гелием с оптимизированным контролем параметров.

2.Оптимизация алгоритма на основе данных, обеспечивающая точную настройку и контроль плоскостности с обратной связью

Результаты:

· Плоскостность колпачка контролируется с точностью до 0,05 мм.

· Выход процесса сварки ≥ 98%

· Достижение лучшего в отрасли уровня производительности

Ключевая проблема 2: отсутствие гибкости в многомодальном мелкосерийном производстве

Традиционные производственные линии с трудом адаптируются к производству нескольких артикулов и мелкосерийному производству, что приводит к низкой загрузке и частым простоям, вызванным перенастройкой.

HGЛазерное решение

Модульная архитектура + полная совместимость моделей + высокоскоростная система транспортировки на магнитной подвеске

Процессный подход:

1.Адаптивные стратегии кормления, основанные на характеристиках материала, для уменьшения количества ошибок и перерывов в кормлении.

2.Модульная конструкция приспособлений, систем подачи, блоков перемещения и модулей передачи позволяет значительно сократить время переналадки.

3.Высокоскоростная система транспортировки на магнитной подвеске, обеспечивающая скорость транспортировки до 2 м/с, точность позиционирования ±0,02 мм и полезную нагрузку на одну станцию ​​≥ 30 кг.

Результаты:

· Совместим со всеми моделями с клепаными крышками батарей размером 280 × 80 мм.

· Производительность до 2400 шт/час.

· Лучшие в отрасли показатели пропускной способности

Отраслевая проверка и создание ценности

Производственная линия эффективно устраняет ключевые узкие места в производстве крышек аккумуляторных батарей, обеспечивая стабильную высокоскоростную сварку, прецизионную сборку и возможности контроля на основе искусственного интеллекта.

Он уже прошел апробацию в массовом производстве на предприятиях клиентов и получил широкое признание со стороны ведущих производителей структурных компонентов аккумуляторов для электромобилей.

HGLaser: развитие интеллектуального производства компонентов аккумуляторов для электромобилей

HGLaser продолжает углублять интеграцию лазерного производства и интеллектуальных производственных систем, начиная с основных технологий лазерной обработки и заканчивая полнофункциональной системной интеграцией и замкнутой автоматизацией.

Создавая индивидуальные решения на основе сценариев для клиентов, компания предоставляет масштабируемые и высоконадежные производственные линии «под ключ» мировым производителям аккумуляторов.

Двигаясь вперед, HGLaser продолжает продвигать производство аккумуляторов для электромобилей к более безопасному, эффективному и интеллектуальному будущему.