Benchmark del settore HGLaser reinventa la produzione di componenti strutturali di batterie per veicoli elettrici con l'intelligenza laser

Dove possono fare irruzione i produttori di componenti strutturali delle batterie dei veicoli elettrici?

Con l'intensificarsi della concorrenza nel settore globale delle batterie per veicoli elettrici, i componenti strutturali si trovano di fronte a una chiara pressione di sovraccapacità.efficienza di produzione, la qualità dei prodotti e il controllo complessivo dei costi sono diventati i fattori decisivi per la competitività.

Tra i vari componenti, i gruppi di tappi della batteria a rivetto sono ampiamente adottati nei sistemi strutturali della batteria EV.svolgono un ruolo chiave durante l'intero ciclo di vita del funzionamento della batteria.

Sfide fondamentali nella fabbricazione di tappi per batterie a rivetta

In quanto componente strutturale e di sicurezza fondamentale, i gruppi di tappi a batteria rivetta devono soddisfare requisiti di affidabilità estremamente elevati.

1Requisiti di sicurezza e affidabilità

I gruppi di tappi della batteria funzionano in condizioni di vibrazione a lungo termine, ciclo termico e altre condizioni difficili, che richiedono prestazioni di tenuta estremamente stabili.

Tuttavia, i processi di saldatura tradizionali hanno spesso difficoltà di coerenza, con conseguenti rischi quali una resistenza della saldatura insufficiente o difetti di saldatura.i processi di assemblaggio e di saldatura possono avere un impatto sulla piattezza della superficie, riducendo il rendimento durante la successiva saldatura del involucro delle celle e aumentando i rischi complessivi di fabbricazione.

Questi problemi possono infine causare perdite di elettroliti o persino fuga termica, sollevando seri problemi di sicurezza per le applicazioni EV.

2Limitazioni dell' efficienza di produzione

Gli assemblaggi con tappo di batteria a rivetto sono composti da più parti irregolari assemblate attraverso complessi processi di rivettaggio, che richiedono una elevata coerenza tra i componenti.

Le linee di produzione convenzionali raggiungono in genere solo 800 ‰ 1000 pcs/h e sono spesso limitate dalla limitata compatibilità delle parti, dal lungo tempo di cambio, dalla bassa efficienza e da prestazioni di rendimento instabili.

Di conseguenza, i rifiuti materiali aumentano, mentre l'efficienza complessiva della produzione rimane difficile da migliorare.

3Fragmentazione della linea di produzione

Le impostazioni di produzione tradizionali si basano fortemente su processi segmentati con manipolazione frequente tra stazioni, portando a scarsa continuità dei processi.

Allo stesso tempo, i dati di qualità non sono spesso acquisiti in tempo reale, rendendo difficile il controllo della qualità a circuito chiuso.Ciò indebolisce anche la tracciabilità e riduce l'intelligenza e il coordinamento complessivi della linea di produzione.

HGLaser specialista in assemblaggio di cappucci di batterie e produzione intelligente

In qualità di fornitore di soluzioni di elaborazione laser e di automazione, HGLaser si concentra sulla fornitura di soluzioni di produzione a livello di sistema per la produzione di assemblaggi di tappi per batterie.

L'azienda ha sviluppato una linea di produzione di montaggio e collaudo del tappo della batteria completamente automatizzato rivetto aggiornata, raggiungendo un throughput rivoluzionario di oltre 2400 pcs/h,garantendo allo stesso tempo prestazioni di rendimento qualificate stabili.

Attraverso l'innovazione del sistema integrato, HGLaser fornisce una soluzione di produzione altamente efficiente, precisa e affidabile, supportando il continuo aggiornamento del settore.

Serie Flexi

Ultra veloce. Ultra preciso. Ultra stabile.

Questa linea di produzione integra l'intero processo produttivo in un unico flusso continuo, inclusa l'alimentazione automatica flessibile, la marcatura e la selezione laser in linea, l'assemblaggio di precisione, la saldatura laser,prova delle prestazioni di tenuta, e convalida funzionale finale.

Esso offre un'ottimizzazione mirata per i principali colli di bottiglia nella produzione di tappi per batterie.

Sfida fondamentale 1: instabilità della piattazza post-saldatura che incide sul rendimento e sulla sicurezza

Un controllo insufficiente della piattezza dopo la saldatura può causare problemi durante la consegna ai produttori di celle della batteria, influenzando direttamente i tassi di rendimento e le prestazioni di sicurezza della batteria.

Soluzione HGLaser

Tecnologia di controllo della piattezza auto-sviluppata + monitoraggio completo del processo + controllo algoritmico intelligente

Approccio di processo:

1.Monitoraggio completo dei processi di saldatura, pre-rivettazione, rivettazione principale e prova delle perdite di elio con controllo ottimizzato dei parametri

2.Ottimizzazione degli algoritmi basata sui dati che consente una regolazione precisa e un controllo della piattezza a circuito chiuso

Risultati:

· Piattazza del tappo controllata entro 0,05 mm

· Reddito del processo di saldatura ≥ 98%

· Raggiungere il livello di prestazione leader del settore

Sfida chiave 2: mancanza di flessibilità nella produzione a piccoli lotti multi-modello

Le linee di produzione tradizionali faticano ad adattarsi alla produzione multi-SKU e a piccole partite, con conseguente bassa utilizzazione e frequenti tempi di fermo causati dai cambi.

Soluzione HGLaser

Architettura modulare + compatibilità del modello completo + sistema di trasferimento maglev ad alta velocità

Approccio di processo:

1.Strategie di alimentazione adattive basate sulle caratteristiche del materiale per ridurre gli errori di alimentazione e le interruzioni

2.Progettazione modulare di apparecchiature, sistemi di alimentazione, unità di movimento e moduli di trasferimento per ridurre significativamente il tempo di cambio

3.Sistema di trasferimento maglev ad alta velocità che consente una velocità di trasporto fino a 2 m/s, una precisione di posizionamento di ±0,02 mm e un carico utile di una singola stazione ≥ 30 kg

Risultati:

· Compatibile con tutti i modelli con tappo della batteria a rivetto entro 280 mm × 80 mm

· Capacità di produzione fino a 2400 pezzi/ora

· Performance di throughput leader nel settore

Validazione del settore e creazione di valore

La linea di produzione affronta efficacemente i principali colli di bottiglia nella produzione del tappo della batteria, consentendo una saldatura stabile ad alta velocità, un montaggio di precisione e capacità di ispezione basate sull'IA.

È già stato convalidato nella produzione di massa presso i siti dei clienti e ha ricevuto un forte riconoscimento dai principali produttori di componenti strutturali delle batterie EV.

HGLaser: avanzare nella produzione intelligente di componenti per batterie per veicoli elettrici

Dalle tecnologie di base di elaborazione laser all'integrazione completa del sistema e all'automazione a circuito chiuso,HGLaser continua ad approfondire l'integrazione tra produzione laser e sistemi di produzione intelligenti.

Creando soluzioni su misura e basate su scenari per i clienti, l'azienda fornisce linee di produzione chiavi in mano scalabili e altamente affidabili per i produttori globali di batterie.

Avanzando, HGLaser continua a guidare la produzione di batterie per veicoli elettrici verso un futuro più sicuro, più efficiente e più intelligente.