글로벌 EV 배터리 부문의 경쟁이 심화됨에 따라 구조 부품은 명백한 과잉 용량 압력에 직면해 있습니다. 비용 절감과 성능 향상이라는 이중적 요구 속에서 제조 효율성, 제품 품질, 전반적인 비용 관리가 경쟁력의 결정적인 요소가 되었습니다.
다양한 구성 요소 중에서 리벳 배터리 캡 어셈블리는 EV 배터리 구조 시스템에 널리 채택됩니다. 중요한 안전 관련 부품으로서 배터리 작동의 전체 수명 주기 동안 중요한 역할을 합니다.
주요 구조 및 안전 구성 요소인 리벳 배터리 캡 어셈블리는 매우 높은 신뢰성 요구 사항을 충족해야 합니다. 그러나 제조업체는 일반적으로 생산 과정에서 여러 가지 병목 현상에 직면합니다.
배터리 캡 어셈블리는 장기간의 진동, 열 순환 및 기타 가혹한 조건에서 작동하므로 매우 안정적인 밀봉 성능이 필요합니다.
그러나 기존 용접 공정에서는 일관성이 부족하여 용접 강도가 부족하거나 용접 결함이 발생하는 등의 위험이 발생하는 경우가 많습니다. 또한 조립 및 용접 공정은 표면 평탄도에 영향을 미쳐 후속 셀 케이싱 용접 중 수율을 줄이고 전반적인 제조 위험을 증가시킬 수 있습니다.
이러한 문제는 궁극적으로 전해질 누출이나 심지어 열 폭주로 이어질 수 있으며, 이는 EV 애플리케이션에 심각한 안전 문제를 야기합니다.
리벳 배터리 캡 어셈블리는 복잡한 리벳 공정을 통해 조립된 여러 개의 불규칙한 부품으로 구성되므로 구성 요소 전반에 걸쳐 높은 일관성이 필요합니다.
기존 생산 라인은 일반적으로 시간당 800~1000개에 불과하며 제한된 부품 호환성, 긴 전환 시간, 낮은 효율성 및 불안정한 수율 성능으로 인해 제약을 받는 경우가 많습니다.
결과적으로, 재료 낭비가 증가하고 전반적인 생산 효율성을 개선하기가 어렵습니다.
전통적인 제조 설정은 스테이션 간 처리가 빈번한 분할된 프로세스에 크게 의존하므로 프로세스 연속성이 저하됩니다.
동시에 품질 데이터가 실시간으로 캡처되지 않는 경우가 많아 폐쇄 루프 품질 관리가 어렵습니다. 이는 또한 추적성을 약화시키고 전반적인 생산 라인의 지능과 조정을 감소시킵니다.
레이저 가공 및 자동화 솔루션 제공업체인 HGLaser는 배터리 캡 조립 생산을 위한 시스템 수준 제조 솔루션을 제공하는 데 중점을 두고 있습니다.
이 회사는 업그레이드된 완전 자동화된 리벳 배터리 캡 조립 및 테스트 생산 라인을 개발하여 시간당 2400개가 넘는 획기적인 처리량을 달성하는 동시에 안정적인 적격 수율 성능을 보장합니다.
통합 시스템 혁신을 통해 HGLaser는 매우 효율적이고 정밀하며 신뢰할 수 있는 제조 솔루션을 제공하여 업계의 지속적인 업그레이드를 지원합니다.
이 생산 라인은 유연한 자동 공급, 인라인 레이저 마킹 및 분류, 정밀 조립, 레이저 용접, 밀봉 성능 테스트 및 최종 기능 검증을 포함하여 전체 제조 프로세스를 하나의 연속 흐름으로 통합합니다.
배터리 캡 생산의 주요 병목 현상에 대한 목표 최적화를 제공합니다.
용접 후 평탄도 제어가 제대로 이루어지지 않으면 배터리 셀 제조업체에 납품하는 동안 문제가 발생하여 수율과 배터리 안전 성능에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
자체 개발 평탄도 제어 기술 + 전 공정 모니터링 + 지능형 알고리즘 제어
프로세스 접근 방식:
1.최적화된 매개변수 제어를 통해 용접, 프리 리벳팅, 메인 리벳팅 및 헬륨 누출 테스트 전반에 걸친 전체 프로세스 모니터링
2.정확한 조정 및 폐쇄 루프 평탄도 제어를 가능하게 하는 데이터 기반 알고리즘 최적화
결과:
· 캡 평탄도는 0.05mm 이내로 제어됩니다.
· 용접 공정 수율 ≥ 98%
· 업계 최고의 성능 수준 도달
기존 생산 라인은 다중 SKU 및 소규모 배치 제조에 적응하는 데 어려움을 겪고 있어 활용도가 낮고 전환으로 인해 가동 중단 시간이 자주 발생합니다.
모듈형 아키텍처 + 전체 모델 호환성 + 고속 자기 부상 이송 시스템
프로세스 접근 방식:
1.잘못된 공급과 중단을 줄이기 위한 재료 특성에 따른 적응형 공급 전략
2.고정 장치, 공급 시스템, 모션 장치 및 전송 모듈의 모듈식 설계로 전환 시간을 대폭 단축
3.최대 2m/s의 이송 속도, ±0.02mm의 위치 정확도, ≥ 30kg의 단일 스테이션 페이로드를 가능하게 하는 고속 자기 부상 이송 시스템
결과:
· 280mm × 80mm 이내의 모든 리벳 배터리 캡 모델과 호환 가능
· 최대 생산 능력은 2400개/h입니다.
· 업계 최고의 처리량 성능
생산 라인은 배터리 캡 제조의 주요 병목 현상을 효과적으로 해결하여 안정적인 고속 용접, 정밀 조립 및 AI 기반 검사 기능을 지원합니다.
이미 고객 현장에서 양산 검증을 거쳤으며, 주요 EV 배터리 구조 부품 제조사로부터 높은 평가를 받고 있습니다.
핵심 레이저 가공 기술부터 전체 라인 시스템 통합 및 폐쇄 루프 자동화에 이르기까지 HGLaser는 레이저 제조 및 지능형 생산 시스템의 통합을 지속적으로 심화시키고 있습니다.
고객을 위한 맞춤형 시나리오 기반 솔루션을 구축함으로써 회사는 글로벌 배터리 제조업체에 확장 가능하고 신뢰성이 높은 턴키 생산 라인을 제공합니다.
앞으로 HGLaser는 더욱 안전하고 효율적이며 지능적인 미래를 향해 EV 배터리 제조를 계속 추진하고 있습니다.
글로벌 EV 배터리 부문의 경쟁이 심화됨에 따라 구조 부품은 명백한 과잉 용량 압력에 직면해 있습니다. 비용 절감과 성능 향상이라는 이중적 요구 속에서 제조 효율성, 제품 품질, 전반적인 비용 관리가 경쟁력의 결정적인 요소가 되었습니다.
다양한 구성 요소 중에서 리벳 배터리 캡 어셈블리는 EV 배터리 구조 시스템에 널리 채택됩니다. 중요한 안전 관련 부품으로서 배터리 작동의 전체 수명 주기 동안 중요한 역할을 합니다.
주요 구조 및 안전 구성 요소인 리벳 배터리 캡 어셈블리는 매우 높은 신뢰성 요구 사항을 충족해야 합니다. 그러나 제조업체는 일반적으로 생산 과정에서 여러 가지 병목 현상에 직면합니다.
배터리 캡 어셈블리는 장기간의 진동, 열 순환 및 기타 가혹한 조건에서 작동하므로 매우 안정적인 밀봉 성능이 필요합니다.
그러나 기존 용접 공정에서는 일관성이 부족하여 용접 강도가 부족하거나 용접 결함이 발생하는 등의 위험이 발생하는 경우가 많습니다. 또한 조립 및 용접 공정은 표면 평탄도에 영향을 미쳐 후속 셀 케이싱 용접 중 수율을 줄이고 전반적인 제조 위험을 증가시킬 수 있습니다.
이러한 문제는 궁극적으로 전해질 누출이나 심지어 열 폭주로 이어질 수 있으며, 이는 EV 애플리케이션에 심각한 안전 문제를 야기합니다.
리벳 배터리 캡 어셈블리는 복잡한 리벳 공정을 통해 조립된 여러 개의 불규칙한 부품으로 구성되므로 구성 요소 전반에 걸쳐 높은 일관성이 필요합니다.
기존 생산 라인은 일반적으로 시간당 800~1000개에 불과하며 제한된 부품 호환성, 긴 전환 시간, 낮은 효율성 및 불안정한 수율 성능으로 인해 제약을 받는 경우가 많습니다.
결과적으로, 재료 낭비가 증가하고 전반적인 생산 효율성을 개선하기가 어렵습니다.
전통적인 제조 설정은 스테이션 간 처리가 빈번한 분할된 프로세스에 크게 의존하므로 프로세스 연속성이 저하됩니다.
동시에 품질 데이터가 실시간으로 캡처되지 않는 경우가 많아 폐쇄 루프 품질 관리가 어렵습니다. 이는 또한 추적성을 약화시키고 전반적인 생산 라인의 지능과 조정을 감소시킵니다.
레이저 가공 및 자동화 솔루션 제공업체인 HGLaser는 배터리 캡 조립 생산을 위한 시스템 수준 제조 솔루션을 제공하는 데 중점을 두고 있습니다.
이 회사는 업그레이드된 완전 자동화된 리벳 배터리 캡 조립 및 테스트 생산 라인을 개발하여 시간당 2400개가 넘는 획기적인 처리량을 달성하는 동시에 안정적인 적격 수율 성능을 보장합니다.
통합 시스템 혁신을 통해 HGLaser는 매우 효율적이고 정밀하며 신뢰할 수 있는 제조 솔루션을 제공하여 업계의 지속적인 업그레이드를 지원합니다.
이 생산 라인은 유연한 자동 공급, 인라인 레이저 마킹 및 분류, 정밀 조립, 레이저 용접, 밀봉 성능 테스트 및 최종 기능 검증을 포함하여 전체 제조 프로세스를 하나의 연속 흐름으로 통합합니다.
배터리 캡 생산의 주요 병목 현상에 대한 목표 최적화를 제공합니다.
용접 후 평탄도 제어가 제대로 이루어지지 않으면 배터리 셀 제조업체에 납품하는 동안 문제가 발생하여 수율과 배터리 안전 성능에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다.
자체 개발 평탄도 제어 기술 + 전 공정 모니터링 + 지능형 알고리즘 제어
프로세스 접근 방식:
1.최적화된 매개변수 제어를 통해 용접, 프리 리벳팅, 메인 리벳팅 및 헬륨 누출 테스트 전반에 걸친 전체 프로세스 모니터링
2.정확한 조정 및 폐쇄 루프 평탄도 제어를 가능하게 하는 데이터 기반 알고리즘 최적화
결과:
· 캡 평탄도는 0.05mm 이내로 제어됩니다.
· 용접 공정 수율 ≥ 98%
· 업계 최고의 성능 수준 도달
기존 생산 라인은 다중 SKU 및 소규모 배치 제조에 적응하는 데 어려움을 겪고 있어 활용도가 낮고 전환으로 인해 가동 중단 시간이 자주 발생합니다.
모듈형 아키텍처 + 전체 모델 호환성 + 고속 자기 부상 이송 시스템
프로세스 접근 방식:
1.잘못된 공급과 중단을 줄이기 위한 재료 특성에 따른 적응형 공급 전략
2.고정 장치, 공급 시스템, 모션 장치 및 전송 모듈의 모듈식 설계로 전환 시간을 대폭 단축
3.최대 2m/s의 이송 속도, ±0.02mm의 위치 정확도, ≥ 30kg의 단일 스테이션 페이로드를 가능하게 하는 고속 자기 부상 이송 시스템
결과:
· 280mm × 80mm 이내의 모든 리벳 배터리 캡 모델과 호환 가능
· 최대 생산 능력은 2400개/h입니다.
· 업계 최고의 처리량 성능
생산 라인은 배터리 캡 제조의 주요 병목 현상을 효과적으로 해결하여 안정적인 고속 용접, 정밀 조립 및 AI 기반 검사 기능을 지원합니다.
이미 고객 현장에서 양산 검증을 거쳤으며, 주요 EV 배터리 구조 부품 제조사로부터 높은 평가를 받고 있습니다.
핵심 레이저 가공 기술부터 전체 라인 시스템 통합 및 폐쇄 루프 자동화에 이르기까지 HGLaser는 레이저 제조 및 지능형 생산 시스템의 통합을 지속적으로 심화시키고 있습니다.
고객을 위한 맞춤형 시나리오 기반 솔루션을 구축함으로써 회사는 글로벌 배터리 제조업체에 확장 가능하고 신뢰성이 높은 턴키 생산 라인을 제공합니다.
앞으로 HGLaser는 더욱 안전하고 효율적이며 지능적인 미래를 향해 EV 배터리 제조를 계속 추진하고 있습니다.
